测量电压、测量电流、计算瞬时功率、对时间积分得到消耗的电能。但它们的内部精密结构和实现方式有很大不同。下面分别详细解析：
一、 传统感应式（机械式）电表
这是最经典的结构，其核心是电磁感应和机械转动。
核心部件：
- 电压线圈： 并联在电网火线和零线之间。线圈匝数多、线径细、电阻大，主要产生与电网电压成正比的交变磁通。它产生的磁场强度与电压成正比。
- 电流线圈： 串联在火线中。线圈匝数少、线径粗、电阻极小，主要产生与负载电流成正比的交变磁通。它产生的磁场强度与电流成正比。
- 铝质转盘： 位于电压线圈和电流线圈产生的磁场交汇处。通常由轻质铝制成，可以自由旋转。
- 制动磁铁（永久磁铁）： 提供一个与转盘转速成正比的制动力矩（阻尼力矩），使转盘转速稳定在与其切割的合成磁通量（即功率）成正比的状态。
- 转轴、蜗轮蜗杆、计度器（字轮）： 将转盘的转动传递给机械计数器，累积转数，最终显示电能消耗（千瓦时，kWh）。
- 轴承： 支撑转轴，减少摩擦。
- 相位调整装置： 确保电压磁通和电流磁通之间有正确的相位差（通常设计为90度），以保证计量的是有功功率。
工作原理（精密计量过程）：
- 电磁感应产生涡流： 当电压线圈接通电压、电流线圈流过负载电流时，它们各自在空间中产生交变磁场。这两个磁场在空间上叠加，形成一个合成交变磁场，穿过铝盘。
- 涡流与磁场相互作用产生转矩： 交变的合成磁场在导电的铝盘中感应出涡流。根据弗莱明左手定则，这些涡流在磁场中会受到力的作用，从而产生一个驱动转矩，推动铝盘旋转。
- 转矩与功率成正比： 理论推导和设计证明，这个驱动转矩的大小与电压、电流以及它们之间相位差余弦的乘积成正比，即与瞬时有功功率（P = U I cosφ）成正比。
- 制动力矩平衡转速： 铝盘旋转时切割制动磁铁（永久磁铁）的磁场，同样会在铝盘中感应出涡流，这个涡流与制动磁铁的磁场相互作用产生一个制动力矩。这个制动力矩与铝盘的转速成正比。
- 稳定转速与功率成正比： 当驱动转矩（正比于功率）等于制动力矩（正比于转速）时，铝盘达到稳定转速。此时转速 n ∝ P (有功功率)。
- 时间积分得到电能： 铝盘通过转轴带动蜗轮蜗杆机构，将连续的旋转运动转换为计度器（字轮）的累积转动。计度器记录的是转盘的累计转数。设计上保证了累计转数 N ∝ ∫P dt = E (消耗的电能)。因此，计度器上显示的数字（如 1234.5 kWh）就代表了用户消耗的总电能。
精密性与误差控制：
- 材料选择： 线圈、铁芯、铝盘、磁铁的材料性能和稳定性至关重要。
- 机械加工精度： 轴承摩擦力、齿轮啮合精度直接影响灵敏度和小负载计量准确性。
- 温度补偿： 内置温度补偿元件（如双金属片）来抵消温度变化对线圈电阻、磁铁磁性等的影响。
- 磁路设计： 优化磁路结构（如短路环）来确保电压磁通和电流磁通有正确的90度相位差，保证有功功率计量准确。
- 负载调整： 通过调整磁路气隙、短路环位置等来补偿不同负载下的误差。
- 制动磁铁位置： 可微调制动磁铁位置来校准转速。
二、 现代电子式（智能）电表
电子式电表完全摒弃了机械转动部件，采用电子采样、数字计算和电子显示/通信来实现电能计量。核心是高精度计量芯片（ASIC）。
核心部件：
- 电压采样电路：
- 分压电阻网络： 由高精度、低温漂的电阻串联组成，将高电压（如220V）按固定比例衰减成计量芯片可以处理的小电压信号（如几十到几百毫伏）。
- 隔离/保护： 通常有压敏电阻、气体放电管等过压保护元件。
- 电流采样电路（两种主要方式）：
- 电流互感器（CT）： 最常用。利用电磁感应原理，将一次侧（火线）的大电流按固定比例（变比）转换成二次侧的小电流信号（通常为毫安级）。二次侧电流流过一个精密采样电阻（Rsense），转换为电压信号送入计量芯片。优点： 隔离性好、安全性高、抗干扰强、可测量交流大电流。缺点： 体积相对较大，有饱和问题（尤其含直流分量时），精度受铁芯材料和频率影响。
- 锰铜分流器： 一段低温度系数、高稳定性的精密锰铜合金电阻（阻值极小，如几百微欧），串联在火线中。负载电流流过时在其两端产生一个微小的压降（U = I * Rshunt）。这个毫伏级的电压信号直接送入计量芯片。优点： 结构简单、成本低、无饱和问题、可测量直流和交流、精度高、线性好、频响宽。缺点： 无电气隔离，需要更严格的电路保护设计；测量大电流时功耗和发热需考虑。
- 计量芯片（电能计量IC / ASIC）： 这是电子电表的“大脑”和核心。它包含：
- 高精度ADC（模数转换器）： 同时高速采样来自电压采样电路和电流采样电路的模拟信号，将其转换为数字信号。
- 数字信号处理器（DSP）： 对数字化的电压、电流信号进行复杂的数学运算：
- 计算瞬时电压 U(t) 和瞬时电流 I(t)。
- 计算瞬时有功功率 P(t) = U(t) * I(t)。
- 计算瞬时无功功率 Q(t)（可选）。
- 对瞬时功率 P(t) 进行时间积分，得到累计有功电能 E = ∫P(t) dt。同样可积分得到无功电能。
- 计算电压有效值（RMS）、电流有效值（RMS）、功率因数（PF）、频率（F）等参数。
- 能量脉冲输出： 产生与累计电能成比例的脉冲信号（如每消耗1kWh产生1600个脉冲），用于驱动计度器或供外部设备（如采集器）读取。
- 寄存器/存储器： 存储累计电能值、时间、费率、参数等数据。通常是非易失性存储器（如EEPROM或FRAM），确保断电后数据不丢失。
- 通信接口： 支持RS-485、红外、载波（PLC）、无线（RF/LoRa/NB-IoT）等通信方式，用于远程抄表、参数设置、事件上报等。
- 实时时钟（RTC）： 提供精确的时间基准，用于分时计量（峰谷平费率）。
- 电源管理： 从电网取电（通常通过电压采样电路或单独的供电绕组），为整个电表电路提供稳定的工作电压。
- 微控制器（MCU）： 在更复杂的智能电表中，计量芯片可能只负责核心计量，而由独立的MCU负责：
- 管理计量芯片。
- 处理通信协议（DLMS/COSEM, Modbus等）。
- 执行费率和结算逻辑。
- 存储历史数据（如冻结电量、事件记录）。
- 运行安全认证、负荷控制、远程升级等高级功能。
- 显示单元：
- 液晶显示屏（LCD）： 显示电量、电压、电流、功率、时间、费率、状态等信息。
- 机械计度器（可选）： 部分电子表仍保留机械计数器作为基础显示或法律计费依据，由计量芯片输出的能量脉冲驱动步进电机带动字轮转动。
- 步进电机（可选）： 驱动机械计度器。
- 通信模块（可选）： 如GPRS模块、PLC调制解调器、LoRa模块等，实现远程通信。
- 安全模块（可选）： 用于数据加密、身份认证，防止篡改和窃电。
工作原理（精密计量过程）：
- 信号采集： 电压采样电路将电网电压按比例衰减成小电压信号 U_sense。电流采样电路（CT或分流器）将负载电流转换成小电压信号 I_sense。
- 模数转换（ADC）： 计量芯片内部的高速ADC同时对 U_sense 和 I_sense 进行高精度、高采样率的数字化（例如每秒几千次到几万次）。
- 数字计算：
- 芯片内部算法（通常是基于乘法器和累加器的硬件电路）对每个采样点的数字电压值 U_dig[n] 和数字电流值 I_dig[n] 进行乘法运算，得到该点的瞬时功率 P[n] = U_dig[n] * I_dig[n]。
- 对所有采样点的瞬时功率值进行累加（积分）。累加结果代表了在一段时间内消耗的电能。累加器不断更新累计电能寄存器。
- 能量脉冲输出： 当累计电能达到预设的脉冲当量（如1 Wh 或 0.001 kWh）时，计量芯片产生一个电能脉冲输出。
- 数据显示与通信：
- 累计电能值存储在寄存器中，通过LCD显示给用户。
- 电能脉冲可用于驱动步进电机，带动机械计度器转动（如果配备）。
- 微控制器（或计量芯片本身）通过通信接口将电量数据、参数、事件等信息上传给抄表系统或用户。
精密性与优势：
- 高精度： 计量芯片采用高精度ADC和先进的数字信号处理算法，精度等级高（如0.5S级，0.2S级），且在整个量程范围内（从轻载到满载）精度稳定。
- 宽动态范围： 可精确测量极小的待机电流（mA级）到很大的负载电流（kA级）。
- 多功能： 可同时计量有功、无功、视在电能；测量电压、电流、功率、功率因数、频率等；支持多费率（峰谷平）。
- 抗干扰能力强： 数字处理对噪声、谐波等干扰有更强的抑制能力。
- 无机械磨损： 无转动部件，寿命长，可靠性高，免维护。
- 智能功能： 支持远程抄表、远程通断电、负荷控制、事件记录（如开盖、失压、失流、掉电）、防窃电分析、数据冻结、远程升级等。
- 温度稳定性好： 电子元件和算法可进行温度补偿。
- 体积小、重量轻： 结构更紧凑。
- 支持双向计量： 易于实现光伏发电等分布式能源的并网计量。
总结：精密计量的核心
- 机械表： 利用电磁感应（电压/电流线圈产生磁场）在铝盘中感应涡流，涡流与磁场相互作用产生正比于功率的转矩驱动铝盘旋转，制动磁铁提供正比于转速的制动力矩使其转速稳定正比于功率，最终通过机械齿轮传动将转数累加转换为电能显示。
- 电子表： 利用高精度采样电路（分压电阻/电流互感器/锰铜分流器）将电压和电流转换为小信号，高速ADC将其数字化，专用计量芯片（ASIC） 通过数字乘法计算瞬时功率，再对瞬时功率进行数字积分（累加） 得到累计电能，通过LCD显示或通信接口输出，并可驱动步进电机带动机械计度器。
无论是哪种结构，其内部精密设计的最终目的都是精确、可靠地将用户消耗的电能（千瓦时，kWh）量化并记录下来。现代电子式智能电表凭借其高精度、多功能、智能化和可靠性，已成为主流。
